一輛普通汽車，其獨立零部件數(shù)量在2萬之多。大到車體框架、箱體結(jié)構(gòu)，小到螺母、銷釘，每個零部件的質(zhì)量都直接影響著汽車的可靠性。

　　本期，讓我們以轉(zhuǎn)向器、皮帶輪、轉(zhuǎn)向節(jié)幾個典型解決方案，解鎖?？怂箍地灤┰O(shè)計工程、生產(chǎn)制造、計量檢測完善的解決方案能力，了解汽車零部件從多體動力學仿真到復雜形狀檢測的智能制造之路。

　　一鍵式檢測方案：復雜形狀零部件

　　針對汽車復雜零部件尺寸多、編程難等特點，?？怂箍堤峁┮幌盗袑Ｓ密浖y量模塊，可以完成零部件的一鍵式測量。同時可以定制化檢測界面與檢測報告，為復雜零部件加工提供可靠保證。

　　典型方案：轉(zhuǎn)向器全尺寸智能檢測

　　· 適用零部件：轉(zhuǎn)向螺桿、轉(zhuǎn)向螺母、搖臂

　　· 檢測項目：轉(zhuǎn)向螺桿：滾動形狀、導程變化等；轉(zhuǎn)向螺母：滾動形狀、導程變化、齒條參數(shù)等；搖臂：漸開線輪廓等

　　循環(huán)球式轉(zhuǎn)向器作為常見的轉(zhuǎn)向器類型，具有傳動效率高，操縱輕便舒適等特點。海克斯康推出的汽車轉(zhuǎn)向器解決方案，利用獨特的超高速四軸聯(lián)動和3D自定心掃描技術(shù)，實現(xiàn)了多種規(guī)格轉(zhuǎn)向螺桿、轉(zhuǎn)向螺母和搖臂的全尺寸一鍵式測量。參數(shù)化檢測界面，全封裝的軟件編程，行業(yè)領(lǐng)先的專業(yè)算法和定制化圖形報告，為轉(zhuǎn)向器部件的加工、修正提供了更加可靠的質(zhì)量依據(jù)。

　　自動化集成方案：連通加工中心料線

　　智能制造意味著人機料法環(huán)的連通，在汽車零部件制造方面，?？怂箍祵I(yè)的檢測中心與加工中心、車銑中心、清洗中心等連通，打造全自動加工、檢測一體化生產(chǎn)線，并通過智能化數(shù)據(jù)存儲分析，反饋至每一生產(chǎn)環(huán)節(jié)，形成完善的智能制造循環(huán)系統(tǒng)。

　　典型方案：轉(zhuǎn)向節(jié)自動化集成方案

　　轉(zhuǎn)向節(jié)自動化智能檢測方案，在生產(chǎn)線上采用行架機器人上下料，自動識別、自動檢測的方式，實現(xiàn)多種轉(zhuǎn)向節(jié)測量過程的自動化、智能化，是目前業(yè)內(nèi)唯一的轉(zhuǎn)向節(jié)智能制造解決方案。

　　· 系統(tǒng)功能：自動周轉(zhuǎn)、自動上下料、自動識別、自動裝夾、自動測量、自動分揀、數(shù)據(jù)自動存儲及統(tǒng)計分析、智能顯示設(shè)備狀態(tài)及報告展示

　　· 方案優(yōu)勢：從無到有、高柔性、自動識別工件信息、高檢測節(jié)拍，提高檢測效率與設(shè)備利用率、定制化報告與UI、智能信息管理

　　整套系統(tǒng)的自動化，完全替代以往的人工操作，原人工檢測+三坐標測量1件的時間約為10分鐘，采用本方案后，自動在線測量1件的時間約為3分鐘，測量10件的時間約為25分鐘，檢測效率提高到4倍。

　　動力學仿真方案：優(yōu)化設(shè)計參數(shù)

　　?？怂箍祿碛薪?jīng)過行業(yè)認可的車輛動力學模擬仿真解決方案，全球25大汽車主機廠中，有24家選擇了我們進行汽車動力學研究。小到零部件動力分析，大到性能路面試驗和道路載荷測試。通過?？怂箍礎(chǔ)dams Car Studio建立的功能化數(shù)字樣車的建立，用戶就可以利用虛擬的試驗臺架或試驗場地進行子系統(tǒng)或整車的功能仿真并對其設(shè)計參數(shù)進行優(yōu)化。

　　典型方案：皮帶輪帶傳動評估分析

　　皮帶輪屬于盤轂類零件，一般相對尺寸比較大。?？怂箍礎(chǔ)dams/Machinery軟件為設(shè)計人員和工程師提供了一套定制的工具套件，其中Adams Machinery Belt是一個高效的帶傳動專用工具，可對多種類型的皮帶輪進行建模及評估，包括一般平面帶、V型帶、楔形帶等，研究傳動帶系統(tǒng)傳動比、張緊器變化、帶的動力學行為等對系統(tǒng)性能的影響。

　　所有品質(zhì)的源頭，都來自高標準制造流程的反復打磨。除去智能檢測、自動化系統(tǒng)、系統(tǒng)仿真外，海克斯康在汽車行業(yè)還提供生產(chǎn)制造CAD/CAM加工、大數(shù)據(jù)分析和管理等解決方案，全流程賦能汽車制造。