集成電路英語：integrated circuit，縮寫作 IC;或稱微電路(microcircuit)、微芯片(microchip)、晶片/芯片(chip)在電子學中是一種將電路(主要包括半導體設備，也包括被動組件等)小型化的方式，并時常制造在半導體晶圓表面上。

2021年6月10-12日，第十三屆中國汽車藍皮書論壇在合肥舉辦，本屆論壇以“先手”為主題。這一概念來自于圍棋，在對弈中爭得先手往往意味著棋局的優(yōu)勢乃至勝勢。對汽車競爭來說，如何掌握先手，擁有先手思維同樣決定勝敗。

眾所周知，芯片短缺依舊是目前華為面臨最大的難題，受禁令的影響，華為只能用有限的芯片存量，維持電子消費業(yè)務的發(fā)展。雖然目前高通已經恢復向華為供貨芯片的許可，但僅限于4G芯片，沒有5G芯片，華為依舊很難恢復往日榮光。

從去年下半年開始，芯片短缺就已經成為了一個讓眾多車企感到頭疼的問題，但業(yè)內人士預判，缺芯問題仍然會延續(xù)。

針對芯片的現(xiàn)狀和發(fā)展，上海芯旺微電子副總裁丁丁、上汽英飛凌總經理王學合、黑芝麻智能應用工程副總裁鄧堃、江淮集團技術中心副主任、智能網聯(lián)汽車研究院院長李衛(wèi)兵、地平線生態(tài)發(fā)展與戰(zhàn)略規(guī)劃副總裁李星宇、芯馳科技董事長張強和華登國際風險投資合伙人金偉華，在北汽產投資總經理助理、投資總監(jiān)賈廣宏的主持下，進行了熱烈的討論。

因為前期受制消費類的需求，產能已經被占掉了，想要臨時去增加汽車車載芯片產能，就是非常痛苦的一件事情?，F(xiàn)在緊急地給車載半導體協(xié)調產能，我預計接下來的兩個季度會有所緩解，但是在普通的消費類、工業(yè)類的應用已經很緊張了。整個形勢的緩解，今年難以結束。王學合認為，最大的原因是半導體的生產越來越集中，半導體的設備投入太貴了，一般像國內的這些大的公司，原來都是ADM，他自己就有很多工廠，這幾年的發(fā)展，所有生產都集中在臺積電這些代工廠手里。

缺芯片!芯片荒!這張多米諾骨牌，正在全球產業(yè)鏈上傳導。而每一張牌倒下，都引起新的連鎖反應。根據(jù)央視報道，全球芯片市場不斷變化，從2020年底，缺芯率先出現(xiàn)在汽車行業(yè)，如今，更是蔓延多個行業(yè)。

根據(jù)高盛最新研究報告指出，全球多達169個行業(yè)在一定程度上，受到芯片短缺的打擊，包括鋼鐵產品、混凝土產品以及肥皂生產等。尤其是汽車行業(yè)，對于芯片的需求更大，一輛車需要多達上千個芯片，一旦缺少芯片，汽車就無法生產。據(jù)悉，全球汽車行業(yè)已經深陷“停產潮”，包括福特汽車、鈴木汽車以及本田汽車等車企，都發(fā)布了暫定工廠生產線的計劃。

很多人說整個汽車行業(yè)缺芯片半年多了，怎么就是緩不過來?事實是汽車行業(yè)在過去3個季度都面臨芯片短缺的困擾，但是每周缺的芯片都不一樣，我們也不知道下一個缺的是什么芯片，就像一個餐廳做飯一樣，現(xiàn)在少油，下一個少醋，它是局部影響，不同的局部影響持續(xù)存在。我們估計6月份芯片的影響和5月份差不多，但還可以克服。

因為對芯片需求量的增加，上游芯片供應商透露，目前各種芯片的價格都出現(xiàn)不同程度的上漲，甚至部分關鍵芯片的價格，也是成倍增長。全球“缺芯荒”始于2020年底，并有愈演愈烈之勢，多位業(yè)內專家都表示，至少要到2022年全球芯片供應鏈才能恢復正常化，到底是什么原因造成的“芯片荒”?

六月初，馬來西亞的商場和大多數(shù)企業(yè)關閉，該國開始第二次幾乎全面封鎖，以應對不斷惡化的新冠疫情。有分析人士認為，這有可能加劇全球范圍內已經非常嚴重的芯片短缺問題。馬來西亞是全球第七大半導體出口中心，全球范圍內有超過50家半導體公司在馬來西亞有投資，幾乎涵蓋所有半導體巨頭。

從中美貿易戰(zhàn)開始，臺灣制造的半導體芯片便成為中國消費電子產業(yè)的軟肋。而隨著臺灣新冠疫情沖擊加劇，“芯荒”雪上加霜幾乎是板上釘釘，不僅中國，甚至全球都將承壓。值得一提的是，反觀芯片制造業(yè)的全球格局，臺灣地區(qū)對世界半導體產業(yè)鏈的最大貢獻環(huán)節(jié)是晶圓代工，其代表企業(yè)是臺積電、聯(lián)電這樣的巨頭。其次，則是封測業(yè)務，如京元電子，手機芯片巨頭聯(lián)發(fā)科就是其最大客戶，去年占京元電子銷售額的比重高達10%。

偏偏要命的是，全球半導體產業(yè)高度依賴臺灣芯片制造，尤其是中國大陸。在這里我們不妨拿兩岸最先進的Foundry代工廠進行對比。

在中國大陸的芯片制造商里，技術最先進的廠商是中芯國際，該公司也是目前國內首屈一指的晶圓代工龍頭，甚至被稱作大陸地區(qū)芯片界的“希望”。但值得一提的是，該公司現(xiàn)階段最先進、最成熟的工藝制程也僅停留在14nm。