一、工業(yè)基礎(chǔ)能力薄弱成為我國制造業(yè)發(fā)展的關(guān)鍵制約

　　基礎(chǔ)材料、基礎(chǔ)零部件（元器件）、基礎(chǔ)工藝和產(chǎn)業(yè)技術(shù)基礎(chǔ)(以下簡稱“四基”)構(gòu)成了整個工業(yè)的基礎(chǔ)能力，這些基礎(chǔ)環(huán)節(jié)的缺失造成我國工業(yè)長期依賴進口，工業(yè)基礎(chǔ)能力的問題解決不好，導(dǎo)致整個制造業(yè)的提升受到制約。從基礎(chǔ)材料方面，我國在高性能不銹鋼和鎳基合金兩種材料領(lǐng)域的產(chǎn)量遠遠無法滿足國內(nèi)發(fā)展的需要，目前世界高性能不銹鋼產(chǎn)量約為30萬噸，而中國產(chǎn)量只有1萬噸。長期以來，我國缺“核”少“芯”的問題一直存在。目前國內(nèi)近八成的芯片依賴進口，其中高端芯片進口率超過九成，芯片也超過石油成為國內(nèi)第一進口大戶。在2015年銀行卡“磁條卡換芯”工作中，僅荷蘭恩智浦一家公司就占據(jù)我國超過95%的市場份額，剩余市場也被德國英飛凌與韓國三星等國際巨頭瓜分。在軟件方面的操作系統(tǒng)等基礎(chǔ)軟件基本上都由國外掌控，光纖光纜生產(chǎn)所需的四氯化硅等關(guān)鍵材料嚴(yán)重依賴歐洲和日本企業(yè)。其他基礎(chǔ)零部件也是如此，例如滾動軸承的40多項國際標(biāo)準(zhǔn)沒有一項是我國軸承行業(yè)主持執(zhí)行或參與制定的，甚至圓珠筆頭上的‘圓珠’也仍然需要進口。

　　二、核心關(guān)鍵技術(shù)受制于人成為產(chǎn)業(yè)升級的瓶頸

　　我國核心關(guān)鍵技術(shù)的缺失也導(dǎo)致我國長期停留在“引進”階段，這些技術(shù)無法突破也必然使得我國的制造一直徘徊在生產(chǎn)組裝和簡單擴大再生產(chǎn)的發(fā)展模式上，大部分利潤也進到國外企業(yè)的口袋中。我國大飛機制造的發(fā)動機全部要靠進口，液壓、傳動和控制技術(shù)等關(guān)鍵零部件上也十分欠缺，液壓產(chǎn)品多以模仿、仿制為主。雖然現(xiàn)在自主品牌的汽車也在迅速發(fā)展，但汽車發(fā)動機、變速箱全是外國企業(yè)生產(chǎn)。我國是醫(yī)藥大國，但以仿制國外藥物為主，仿制藥占比超過90%，外資醫(yī)療設(shè)備壟斷國內(nèi)市場，高端醫(yī)療器械70%至80%依賴價格昂貴的進口或外資品牌，導(dǎo)致檢查費用高，患者負擔(dān)加重。雖然在過去高速發(fā)展的十年中，我國企業(yè)研發(fā)投入增長了近5倍，工業(yè)企業(yè)研發(fā)人員增長了近4倍，但我國制造業(yè)的創(chuàng)新能力與世界工業(yè)強國的差距還很大。很多的研發(fā)投入仍停留在實驗室的階段，與產(chǎn)業(yè)化的距離還很遠。到2015年年末，我國技術(shù)市場的成交額中80%左右是企業(yè)進行轉(zhuǎn)讓和吸納的，高校、研究院所在轉(zhuǎn)化成果時還有一些障礙。我國技術(shù)供給與產(chǎn)業(yè)發(fā)展需求的結(jié)構(gòu)性矛盾突出，技術(shù)有效供給不足、供給質(zhì)量不高，許多科技成果難以直接應(yīng)用于生產(chǎn)，許多技術(shù)不具備系統(tǒng)配套條件，具有自主知識產(chǎn)權(quán)的核心技術(shù)不足已成為我國傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級、新興產(chǎn)業(yè)培育發(fā)展的短板和軟肋。

　　三、品質(zhì)品牌的缺失導(dǎo)致我國制造業(yè)發(fā)展后勁不足

　　當(dāng)前，我國游客在海外搶購商品的現(xiàn)象屢見不鮮，世界上對中國產(chǎn)品的認知也僅停留在低端制造、工藝粗糙、假貨橫行，這導(dǎo)致“中國制造”發(fā)展后勁不足。在品牌咨詢公司Interbrand公布的2015年“全球最佳品牌百強”排行榜中，只有華為（第88名）和聯(lián)想（第100名）兩個中國品牌。而美國擁有超過50%的品牌，前20位中的8個科技公司大部分來自美國，顯示出美國在科技創(chuàng)新上的全球影響力，同時美國上榜的企業(yè)品牌有將近20家企業(yè)屬于非制造類企業(yè)，如谷歌、埃森哲、JP.Morgen、萬事達、迪斯尼、發(fā)現(xiàn)頻道等，體現(xiàn)了軟實力的強大帶來的巨大財富。我國產(chǎn)品的有效供給不足、中高端產(chǎn)品缺乏競爭力，歸根結(jié)底還是中國制造的“軟實力”不強，對品牌、品質(zhì)的認識水平不高。國家監(jiān)督抽查產(chǎn)品質(zhì)量不合格率高達10%，出口商品長期處于國外通報召回問題產(chǎn)品數(shù)量首位，制造業(yè)每年直接質(zhì)量損失超過2000億元，間接損失超過萬億元。而在技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的整體水平方面，我國主導(dǎo)制定的國際標(biāo)準(zhǔn)占比不到0.5%，標(biāo)準(zhǔn)更新速度緩慢，“標(biāo)齡”高出德、美、英、日等發(fā)達國家1倍以上。企業(yè)在品牌設(shè)計、品牌建設(shè)和品牌維護方面的投入嚴(yán)重不足。雖然企業(yè)具備了生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的能力，但仍然無法獲得全球消費者的信任。

　　四、高端數(shù)控機床仍無法進口替代成為制造業(yè)發(fā)展掣肘

　　作為工業(yè)的“母機”，機床發(fā)展水平直接影響整個工業(yè)的發(fā)展水平，模具、數(shù)控機床是現(xiàn)代工業(yè)的骨架。我國是世界機床制造第一大國，但同時也是世界第一大機床進口國，低端產(chǎn)品過剩、高端產(chǎn)品進口，我國雖然有龐大的生產(chǎn)能力，但卻缺乏技術(shù)先進的成套生產(chǎn)設(shè)備，機床工業(yè)大而不強制約著我國工業(yè)整體水平的提升。從整個工業(yè)發(fā)展看，工程機械、紡織機械、軌道交通等各行業(yè)的結(jié)構(gòu)升級正在倒逼機床工具產(chǎn)品越來越智能化，導(dǎo)致數(shù)控系統(tǒng)、功能部件的“短板”愈加突出。中國國產(chǎn)機床目前只有30%的數(shù)控化率，與發(fā)達國家60%-70%的水平存在很大差距，存量機床的數(shù)控化率只有10%左右，端數(shù)控機床的核心零部件大部分都依賴日本進口，中、高檔數(shù)控系統(tǒng)主要由以日本發(fā)那科公司、德國西門子公司為代表的少數(shù)企業(yè)所壟斷，其中發(fā)那科占一半左右。德國是老牌工業(yè)強國，其鍛壓機械種類齊全，基本上每一種鍛壓設(shè)備都有代表世界最先進水平的產(chǎn)品，他們不會通過降價向市場妥協(xié)，而我國機床低端價格競爭，高檔零部件國產(chǎn)化難度大，在全球缺乏競爭力。

　　五、技能人才供給短缺以及高端人才不足問題依然存在

　　隨著技術(shù)進步和產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級的加快，傳統(tǒng)的產(chǎn)業(yè)工人的職業(yè)技能越來越多的融入了新的知識結(jié)構(gòu)、技術(shù)技能、工藝方法，集約型增長方式下要求有大量技術(shù)工人來操作先進設(shè)備。但與發(fā)達國家相比，當(dāng)前我國高技能人才總量短缺，高端領(lǐng)軍人才匱乏，培養(yǎng)投入總體不足等突出問題依然存在。據(jù)報道，我國技能勞動者總量嚴(yán)重不足，尚不到總勞動量的1/5，高技能人才的數(shù)量更是不足1/20。技能勞動者的求人倍率一直在1.5∶1以上，而高級技工的求人倍率更是達到2∶1以上。而且，技工短缺的現(xiàn)象正逐步從東南沿海向內(nèi)地延伸，從季節(jié)性演變?yōu)榻?jīng)常性短缺。高技能人才的培養(yǎng)周期長、待遇水平普遍偏低，造成高技能人才的積極性不高，生產(chǎn)主體作用尚未充分發(fā)揮。高端領(lǐng)軍人才是企業(yè)轉(zhuǎn)型升級的重要推動力和支撐要素，但我國大部分企業(yè)在高端領(lǐng)軍人才、研發(fā)設(shè)計團隊和技術(shù)骨干等方面，尚存在明顯的缺口，招募高端人才比較困難并且容易流失。一方面是制造業(yè)人才結(jié)構(gòu)性過剩與結(jié)構(gòu)性短缺并存，另一方面是制造業(yè)人才培養(yǎng)與實際需求脫節(jié)。