文獻標識碼: A
DOI: 10.19358/j.issn.2096-5133.2020.11.010
引用格式: 劉艷鋒,鄭云波,黃惠玲,等. 基于卷積神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的織物瑕疵檢測方法研究[J].信息技術(shù)與網(wǎng)絡(luò)安全,2020,39(11):62-68.
0 引言
織物瑕疵檢測是織物生產(chǎn)過程中質(zhì)量檢驗和控制的重要一步。一個有缺陷的成品布,其價值將會降低45%以上[1]。因此,布匹的瑕疵檢測非常重要。傳統(tǒng)的瑕疵檢測手段主要是通過人工目視,這種方法勞動強度大而且瑕疵的漏檢率高。近些年來,機器視覺方法在瑕疵自動化檢測方面快速發(fā)展,其具有效率高、漏檢率低、長時間穩(wěn)定運行等優(yōu)點。
針對織物瑕疵的檢測,國內(nèi)外學者提出了許多方法,主要包括統(tǒng)計學方法[2-3]、模型法[4-5]、頻譜法[6-7]、字典學習法[8-9]。這些方法雖然能在有限的數(shù)據(jù)上實現(xiàn)較高的準確率,但是對于工業(yè)中各種各樣的布匹和瑕疵類型,其檢測性能仍然不足。統(tǒng)計學方法根據(jù)織物瑕疵所引起的圖像局部統(tǒng)計信息異常來檢測瑕疵,這種方法對于特定的布料有效,但對于其余樣式的布料,檢測效果仍然有限。模型法將織物紋理看作是一個隨機的過程,紋理圖片是圖像空間中所產(chǎn)生的樣本,這種方法不僅計算復雜度高,而且對小瑕疵織物樣品的檢測表現(xiàn)不足。頻譜法將時域信號轉(zhuǎn)化為頻域信號,根據(jù)能量標準來檢測織物圖片瑕疵,這種方法對簡單的紋理布檢測精度高,但對紋理明顯的布料檢測精度低,而且算法的計算量大?;谧值鋵W習的方法可根據(jù)從訓練集和測試集中學習的信息來構(gòu)建字典,測試過程中重構(gòu)待檢測布匹圖片,根據(jù)重構(gòu)圖片和原始圖片的差值檢測瑕疵,或者將圖片投影到字典中檢測瑕疵。這兩種檢測方式都需要重構(gòu)圖片,如果重構(gòu)圖片中也存在瑕疵,就會降低瑕疵檢測的準確率。
近些年來,隨著深度學習的快速發(fā)展,深度學習在分類任務(wù)[10-11]、目標識別[12-13]和語義分割[14-15]等方面有卓越表現(xiàn),證明其有獨特的圖像特征提取能力。因此,不少學者將深度學習應用于瑕疵檢測方面研究,包括金屬表面瑕疵檢測[16-17]、膠囊表面瑕疵檢測[18]、織物瑕疵檢測[19]等?;谏疃葘W習的瑕疵檢測的方法包括BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)[20]、自編碼器[21]和CNN[22]等技術(shù)。BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)通過手動提取織物的一維特征信息,然后對特征信息進行分類,這種方法具有優(yōu)良的分類能力和多維函數(shù)映射能力,但是存在收斂速度慢、容易陷入局部最小值。自編碼器方法通過對輸入數(shù)據(jù)壓縮和解壓來實現(xiàn)瑕疵檢測,這種方法對于紋理復雜、瑕疵較少的織物檢測不理想。卷積神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)方法相對于BP網(wǎng)絡(luò),通過共享卷積核大大降低網(wǎng)絡(luò)的參數(shù),這種方法準確率高,但是訓練過程需要大量的樣本。
織物瑕疵具有多樣性、尺度不一等特點,這些因素增加了織物瑕疵檢測的難度。目前,卷積神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)算法在織物瑕疵檢測方面存在如下困難:
(1)織物瑕疵在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的概率較小,構(gòu)建大容量織物瑕疵數(shù)據(jù)庫困難;
(2)不同瑕疵出現(xiàn)的概率不同而且同種瑕疵在不同布料的表現(xiàn)不同;
(3)搜集的數(shù)據(jù)庫中瑕疵占圖片比例差別很大,造成算法魯棒性低。
針對以上存在的問題,本文提出利用卷積神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)強大的分類能力來實現(xiàn)織物瑕疵的檢測。首先針對布料中的瑕疵大小不確定,提出使用包含瑕疵邊界的小圖片作為負樣本,將沒有包含瑕疵邊界的小圖片作為正樣本,這樣同一個瑕疵可以分割成多個瑕疵樣本,解決了圖片中瑕疵占比不一和瑕疵圖片搜集困難的問題;通過對小尺度織物圖片的分類訓練,將被檢測的大尺度圖片分割成相同尺度的小圖片,判斷各小圖片是否有瑕疵,并在大尺度圖片中標注有瑕疵小圖片的位置,最終實現(xiàn)大尺度織物圖片的瑕疵檢測。本文的網(wǎng)絡(luò)只用于檢測圖片中有無瑕疵,并不需要判斷瑕疵的具體種類,從而避免了相同瑕疵在不同布匹中表現(xiàn)不同的問題。本文提出的網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)相比于VGG16和LeNet網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu),具有瑕疵檢測速度快和檢測精度高的優(yōu)點,更加滿足實時需求。
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作者信息:
劉艷鋒1,2,鄭云波3,黃惠玲2,張財貴4,劉文芳2,韓 軍2
(1.福州大學 電氣工程與自動化學院,福建 福州350108;
2.中國科學院福建物質(zhì)結(jié)構(gòu)研究所,福建 福州350002;
3.海西紡織新材料工業(yè)技術(shù)晉江研究院,福建 泉州362200;
4.福州大學 物理與信息工程學院,福建 福州350108)