2010年,在全球新增太陽能光伏裝機容量的16GW中,中國光伏產品占據了“半壁江山”。除了天合光能、英利等大批組件企業(yè)從中直接受益外,站在其背后的光伏制造裝備企業(yè)也成了資本市場的寵兒。
精工科技是國內多晶硅鑄錠爐的生產商之一,據其年報顯示,2010年公司多晶硅鑄錠爐系列產品簽單金額達到18.4億元,著名私募澤熙以122.46萬股的持股量位居第九大流通股股東,而私募三羊以94.15萬股緊隨其后。
2010年之前,我國的光伏制造裝備基本處于進口設備“一統(tǒng)天下”的局面。3月26日,工信部副部長蘇波在“2011年經濟形勢與電力發(fā)展分析預測會”上表示,要大力發(fā)展新能源裝備產業(yè)以及能源裝備制造的相關支撐技術和裝備,加快促進能源裝備的綠色低碳發(fā)展。我們迫切需要加快能源裝備制造的基礎裝備研發(fā)和產業(yè)化力度,切實提高產業(yè)自主發(fā)展能力。
目前,我國太陽能光伏電池產量已居世界首位,但絲網印刷機、高溫燒結爐等關鍵設備仍主要依靠進口,大大增加了我國太陽能光伏電池的投資和生產成本。
國產化替代進口
光伏行業(yè)的大發(fā)展引發(fā)了市場對晶硅、硅片以及組件生產設備的需求。在此背景下,國內涌現(xiàn)出了很多裝備制造企業(yè),光伏裝備的國產化進程更進一步。中國可再生能源學會副理事長孟憲淦認為,從總體上講,我國光伏裝備制造業(yè)剛剛起步,處于“國產化替代進口階段”。
2004年,德國對可再生能源法進行修改,保證了對光伏應用的新一輪補貼,“百萬屋頂計劃”進展順利。光伏市場爆發(fā)式增長的德國,向全世界采購電池組件,中國的組件企業(yè)抓住了這個機會,大量買入國外設備投入生產。“從發(fā)展歷史看,光伏產業(yè)的發(fā)展路徑不是設備做好以后再搞產業(yè),而是買到設備后搞制造,并且產品95%以上出口。”孟憲淦說。
正是這樣一個歷史發(fā)展路徑,造成了光伏產業(yè)“三頭在外”的局面。隨著我國逐漸成為光伏組件的最大制造國,作為產業(yè)基礎的裝備研發(fā)才慢慢興起。太陽能光伏產業(yè)包括光伏材料、光伏電池、光伏組件、光伏設備和光伏應用系統(tǒng)。因而,其所需裝備也極其復雜。以晶體硅太陽能電池為例,其產業(yè)鏈為硅礦石—單晶硅或多晶硅—硅片—電池—組件—應用產品。除前道的材料提純、硅片加工和后道的組件生產外,電池制造工序涉及清洗、制絨、擴散、刻蝕、減反射膜制備、電極印刷、低溫烘干、高溫燒結、自動測試分撿等環(huán)節(jié)。
美國GTSolar公司在多晶硅設備行業(yè)耕耘多年。2003年,第一臺GTSolar生產的多晶硅鑄錠爐進入中國。“那時,中國還沒有多晶硅鑄錠爐制造企業(yè),從2003年到2006年我們占領了中國多晶硅鑄錠爐100%的市場份額。” GTSolar北京辦事處經理陸文泉回憶道。
從2007年開始,國內陸續(xù)有一些企業(yè)開始制造多晶硅鑄錠爐,精工科技、京運通等企業(yè)都成為了GTSolar在中國市場的競爭對手,分食多晶硅鑄錠爐的市場。2010年, GTSolar在中國地區(qū)市場份額減少到60%。
雖然市場份額在減少,但60%仍是個不小的數(shù)字。不可否認的是,國產化設備與進口設備還存在著一定的差距,特別是不少高端設備的市場依然被外資企業(yè)占領。
2010年中國新能源與可再生能源年鑒指出,晶體硅電池產業(yè)鏈中的大多數(shù)制造設備已經可以在國內生產,與進口設備比,單項技術指標接近,但自動化程度稍低,設備制造不夠精良,缺少自己的核心技術,創(chuàng)新能力不足。
此外,在電池制造環(huán)節(jié),我國光伏設備企業(yè)基本具備晶體硅太陽能電池制造設備的整線裝備能力。但國產設備在穩(wěn)定性、自動化、新工藝物化程度、設備精細化方面與進口設備仍有差距。在薄膜電池制造設備方面,也與歐美發(fā)達國家相比有很大差距。
“國內產品的優(yōu)勢在于價格,由于我們的產品都是進口,需繳納17%的增值稅,價格必然高于國內產品。但是我們的優(yōu)勢在于設備的質量及其穩(wěn)定性。” 陸文泉坦言。
博弈與布局
技術、成本、價格的博弈在光伏裝備業(yè)已經開始顯現(xiàn):本土企業(yè)蓄勢待發(fā),外資企業(yè)緊鑼密鼓地進行本土化布局。
作為競爭對手,他們都深諳自身的優(yōu)劣勢。“國產設備價格優(yōu)勢明顯。而且在去年市場火暴的情況下,國內設備交貨周期短,很快對市場做出反應。”北方微電子光伏產品事業(yè)部總經理王寶全博士說。
國海證券分析認為,中國擁有相對廉價的勞動力,生產成本一般比進口設備低1/2—1/3。此外,國內設備企業(yè)產能擴建快,售后服務方便快捷等優(yōu)勢,也有望加速設備的國產化進程。
目前,國內設備企業(yè)可提供7種晶體硅電池生產線設備中的6種。其中,國產絲網印刷機只在研發(fā)線使用,大生產線的全自動絲網印刷機幾乎全都從國外進口。在采訪中,許多業(yè)內人士都向記者提到了在絲網印刷、硅片切割領域的龍頭老大——美國應用材料公司。“應用材料在中國的客戶超過100個,世界上知名的企業(yè)如英利、天合光能、晶澳、賽維等都是我們的客戶。” 應用材料中國首席技術官、副總裁鄒鋼博士介紹說。
2009年,應用材料在西安建成了全世界最大的太陽能光伏技術研發(fā)中心,致力于薄膜和晶體硅太陽能組件生產技術和設備的研發(fā)、展示、測試。在鄒鋼看來,這是應用材料在中國本土化戰(zhàn)略的重要一步。“研發(fā)中心成立后,我們在本土與客戶互動,給他們提供最好的技術、支持,快速地了解市場的需求進行研發(fā)。同時,技術服務是關鍵的一個環(huán)節(jié),研發(fā)中心的工程師都是本地招聘。幾年下來,他們都成了專家。當客戶出現(xiàn)問題,不需要打電話到歐洲和美國解決問題,不再受到語言和時間的限制。”為了解決物流的難題,去年年底,GTSolar把庫房遷到了香港,物流時間從一個月縮短到3天。
外商的積極布局正是看中了未來中國光伏裝備市場的巨大潛力。中投顧問發(fā)布的《2010-2015年中國太陽能光伏設備市場投資分析及前景預測報告》指出,未來亞洲市場,尤其是在中國,將成為全球光伏制造設備的一個主要增長動力。
一些領頭的國內光伏裝備企業(yè)正在加大對技術研發(fā)的投入,奮力追趕。在中國從事光伏裝備研制歷史最長的中國電子科技集團公司第48研究所,2010年的光伏裝備銷售突破10億元。他們依靠太陽能電池大生產線提升資金實力,加快裝備的研發(fā)進度,以往3到5年開發(fā)1臺裝備,現(xiàn)在1年可開發(fā)至少3個裝備品種。
如何追趕?
作為市場和技術都在外的光伏產業(yè),起步頗為艱難。“幾年前,我們曾去德國參觀一家多晶硅企業(yè),卻被對方阻于門外,只在工廠周圍看了看,他們是在對中國進行技術封鎖。”孟憲淦回憶道。“中國和西方發(fā)達國家光伏產業(yè)發(fā)展經歷兩種不同模式:西方做技術設備的研發(fā),賣給我們技術和設備,賺大錢;我們拼命買設備,利用資源和勞力向人家出口產品。實際上,我們在給他們打工。”
也就在這幾年間,中國的光伏裝備產業(yè)迅速崛起,解決了“有和沒有”的問題。頗為尷尬的是,雖然本地設備有了,很多企業(yè)卻不敢使用。一位組件企業(yè)人士向記者表示,我國的組件企業(yè)大部分都是以出口為導向,用中國設備生產的產品不容易贏得外國客戶的認可。
在孟憲淦看來,國內組件企業(yè)遇到的問題,如果國內光伏市場發(fā)展,問題就迎刃而解。“截至2010年年底,風力發(fā)電累計裝機已達到4000多萬千瓦,光伏累計裝機才80多萬千瓦。風機設備的國產化程度遠遠高于光伏設備,因為風機制造業(yè)的市場幾乎全在中國。沒有市場的拉動,裝備制造業(yè)沒法發(fā)展。只有自己使用了,別人才敢用我們的設備。”
中國的光伏裝備業(yè)雖然發(fā)展時間不長,部分大型企業(yè)已經成為行業(yè)發(fā)展的支柱,但也遇到一些發(fā)展瓶頸:核心技術掌握程度不足導致技術進步緩慢,質量無法得到保障。“技術研發(fā)是以大量的資金為支撐,大型設備的研發(fā)資金投入比較高,通常來講,研發(fā)一臺設備,投入基本上是這臺設備的三倍。不但需要資金雄厚,而且資金的回報周期也比較長。” 王寶全說。
中投顧問高級研究員李勝茂認為,盡管部分核心產品仍處于研發(fā)階段,但是持續(xù)的資金與研發(fā)投入會為光伏設備國產化打下良好的基礎。政府需要進行政策、財政上的支持,以降低研發(fā)風險。
2011年1月6日,全國能源工作會議明確提出,“十二五”期間將穩(wěn)步發(fā)展太陽能,未來將把光伏產業(yè)培養(yǎng)成為中國先進的裝備制造產業(yè)和新興能源支柱產業(yè)。政策的支持和未來國內市場的拉動讓中國光伏裝備企業(yè)看到了新的希望。