“這是一家全球單體產能最大的彩電智能工廠，許多工藝流程已超過三星、擁有全球最為先進的技術。”近日，在海信黃島彩電智能工廠中，面對著流水線上一個個飛快運轉的機器人。海信電器總經理代慧忠告訴本網記者，近年來，德國提出的工業(yè)4.0概念風靡全球，早在三年前，海信電器開始嘗試著智能工廠的組建。

　　活的工廠

　　穿行于這座全球最為先進的彩電智能工廠中，你會發(fā)現，整個工廠像被施了魔法，原本冰冷、粗笨的機器被賦予了靈魂和思想。

　　AGV小車沿著地下鋪設磁條來回穿梭于庫房與線體間，自動將物料運至相匹配的下一個工位;機器手以0.01毫米的精度將液晶組件快速、自動安裝;機器人和自動化專機正高效精準地實現產品的裝配、檢測、包裝……

　 　“真正的智能化絕不僅僅是加裝幾個機器人，而是真正實現‘人與機器’的交互、‘機器與機器’的交互、‘機器與物料’的交互?！焙Ｐ烹娖骺偨浝泶壑艺J 為，在整個生產過程中，智能化機器被賦予自決策、自診斷、自執(zhí)行的能力，實現這一切的基礎是數據信息在人、機、物料之間的互聯(lián)互通。

　 　從2012年開始，海信電器在設計、建造這一彩電智能工廠時，就系統(tǒng)規(guī)劃建設供應鏈管理、制造系統(tǒng)效率管理體系，系統(tǒng)推進工廠信息化再造、自動化及裝備 智能化，力爭形成以“質量提升、組織變革與流程優(yōu)化、供應鏈計劃、供應鏈再設計、供方優(yōu)化、工廠布局與工藝優(yōu)化、倉儲物流優(yōu)化、產品DFM/DFA優(yōu)化、 信息化、自動化”等“十大支柱”為支撐，以數字化驅動整個價值鏈的互聯(lián)互通和智能化升級。

　　與空調、冰箱不同，液晶彩電部件更多、更為精密，智能制造難度也更高，如部分機器人作業(yè)精度高達0.01毫米。化解精密部件組裝與規(guī)?；⒆詣踊a的矛盾，也成為這座智能工廠的特點之一。

       “互聯(lián)網時代是資源整合的時代，海信這座液晶彩電智能工廠匯集了全球最為頂尖的裝備?！贝壑医榻B道，為了建成全球技術、裝備最為先進的彩電工廠，海信電器在全球范圍內遴選供應商，制定出“只選取世界排名前五或國內前三的頂級設備供應商進行采購”的原則。

　　追求的本質

　　“中國制造企業(yè)最大的問題在于心浮氣躁，急功近利，這是有悖于工業(yè)4.0的精神。許多企業(yè)耗費巨資建設智能工廠，但卻重看不中用?！睂τ诮陙砼d起的這股風潮，代慧忠指出，質量與效率的提升，才是海信智能工廠追求的本質。

　 　通過技術與設備的不斷研發(fā)，海信這座智能工廠的模組制造效率翻了3翻，整機的制造效率翻了1翻。截止到2015年底，海信集團三年來制造提效累計超過 120%，僅人工費節(jié)省就超過14億元。在黃島工廠的7號廠房內，生產效率上單月主板模組能夠達到70萬片、液晶面板燈條達到90萬條，元器件一天的貼片 量就能達到680萬片，堪稱全球產量最大。

　　代慧忠表示，傳統(tǒng)制造業(yè)向互聯(lián)網工業(yè)、智能制造轉型升級的過程，其核心是持續(xù)提升企業(yè)創(chuàng)新能力、產品的競爭力和系統(tǒng)效率?；ヂ?lián)網技術、企業(yè)的信息化、智能化都只是工具和手段，都必須服從于、服務于企業(yè)創(chuàng)新能力和效率快速提升的目的。

　 　配合智能工廠的組建，海信電器內部也經歷了一系列變革。通過智能化深度融合，生產的各個環(huán)節(jié)被進一步簡化，人力資源利用效率也得到了提升，原來由人來完 成的低效的重復的工作，比如液晶模組翻轉、整機外殼的搬運、整機成品的包裝等這些勞動現在全部由機器人實現全面替代。三年來工廠員工從12000多人已縮 減到6000人。同時，許多部門被優(yōu)化、簡化，如原有工藝部的四個子部門如今已經整合為一。

　　同時，在生產模式創(chuàng)新及高精度設備應用上，海信電器在行業(yè)內率先進行了“模組整機一體化生產模式”的探索實踐，通過工藝一體化生產減少了周轉和搬運，確保了前后工序生產的平衡性，生產效率較傳統(tǒng)模式提升高達104%。

　　盡管機器淘汰了大量產業(yè)制造工人，但卻需要更多的高技術人才。比如，近年來海信電器多媒體軟件人員增加了數百人。代慧忠指出，在智能工廠的建設中，海信很多部門、職能、人員都進行了大幅度的改變，但不變的是，企業(yè)的戰(zhàn)略思想——對先進技術、對產品質量的一貫追求。