文獻標識碼: B
文章編號: 0258-7998(2014)07-0048-03
目前,電動汽車的研發(fā)和使用已成為全球科研工作者的熱門研究方向。世界上以特斯拉電動汽車為首,電動汽車技術已經取得了巨大的發(fā)展[1]。所以針對電動汽車的充電技術也得到越來越多的關注[2],尤其是大功率充電器的效率問題。
在電動汽車充電器設計中,因為充電裝置功率等級較高,開關頻率大,所以充電器效率已經成為設計者不可忽視的因素。LLC諧振變換器[3]以其結構簡單、功率密度高、開關損耗小而成為設計者們提高電源系統(tǒng)效率的優(yōu)先考慮方向。參考文獻[4]提出了基于諧振電流最小的諧振網絡參數優(yōu)化設計方法。參考文獻[5]介紹了數字芯片產生PWM波驅動LLC諧振網絡,其通用性強,但編程復雜,成本高。參考文獻[6]設計了基于UC3846的變頻電路在LLC半橋控制中的成功運用,為LLC電路模擬控制變頻電路設計提供了思路。
本文在參考前人的基礎上,設計了基于UC3846和ARM9系列數字控制器的電動汽車充電器應用電路,重點討論了LLC諧振半橋的工作原理和基于UC3846的變頻控制方式,并運用數字控制方式實現寬范圍恒流恒壓輸出以及整機系統(tǒng)智能保護。最后給出了實際系統(tǒng)測試結果,驗證設計電路的可行性。
1 半橋LLC工作原理及參數設計
1.1 半橋LLC拓撲及工作原理
LLC諧振兼顧串聯諧振和并聯諧振的優(yōu)點,能以很小的頻率變化范圍調節(jié)寬范圍的輸出頻率,在全負載范圍內實現開關管ZVS。LLC諧振網絡拓撲結構如圖1所示。
圖1中VD1、CO1和VD2、CO2是開關管S1、S2的體二極管和寄生電容,副邊是全波整流電路。其增益特性主要由Cr、Lr、Lm 3個參數決定,在一個工作周期中不同階段Lr和(Lr+Lm)分別與Cr發(fā)生諧振,所以該電路有兩個諧振頻率:
LLC諧振網絡增益特性分析主要采用FHA法,將流過諧振電感中的電流近視為正弦波,忽略影響較小的高次諧波分量,這樣LLC網絡增益特性隨負載變化關系可表示為:
從圖2中看出,在相同歸一化頻率下,不同負載對應不同的增益特性。負載越重,即Q越大,變換器的工作頻率也越大。當fs與fr相同(即fn為1)時,變換器歸一化增益始終為1,與負載無關。以 fs為界,fs左邊是ZCS區(qū),右邊是ZVS區(qū)。當LLC諧振轉換器工作在ZCS區(qū)時,在開關瞬間有大量的反向恢復電流流過MOSFET,要充分利用最小工作頻率的限制不讓帶MOSFET的LLC諧振轉換器進入ZCS區(qū)。因此,在實際設計中應使變換器工作頻率限制在fs和fr之間,并盡量靠近fr,最低工作頻率fsmin應該大于fs,這樣可以使變換器實現全負載ZVS和保持在較高的效率。
1.2 諧振網絡參數設計
對于LLC諧振半橋網絡,其前級輸入是PFC輸出,由式(1)、式(2)根據輸入電壓和輸出要求可以確定LLC網絡增益,并確定工作頻率范圍。從1.1節(jié)的分析可知,LLC諧振網絡參數的選取必須保證電路工作在感性區(qū)。由式(3)可得諧振網絡歸一化阻抗表達式為:
為保證諧振網絡工作在感性區(qū),即諧振電流滯后于輸入電壓,令式(4)的虛部為零,可以得到容性區(qū)和感性區(qū)的臨界點,此時:
此外,為了實現半橋開關管ZVS,必需保證第一個半周期結束時,諧振電流大于在死區(qū)時間內給CO完全放電所需的最小電流,此處不再盡述。
2 LLC半橋主電路控制設計
電動汽車的充電方式主要采用三段式充電法,為了滿足各充電階段的充電電壓、電流變化需求,在本設計中采用UC3854實現LLC網絡的變頻控制,利用數字芯片來控制LLC網絡輸出不同的充電電壓和電流。
2.1 變頻電路設計
由第1節(jié)敘述分析可知,對LLC諧振網絡采用PFM控制,并且開關頻率要限制在合適的范圍內。本文選擇模擬芯片UC3846實現變頻控制功能。UC3846是TI公司的電流脈寬調制芯片,雙端輸出正好符合半橋結構兩個開關管驅動的要求。其主要優(yōu)點是功能齊全,具有自動前饋補償、強大的帶載響應特性、欠壓保護、軟啟動等功能,工作頻率高達500 kHz,完全符合本電源系統(tǒng)的要求。其主控電路設計如圖3所示。其中,UC3846振蕩寬頻率由RT、CT決定:
通常RT阻值不變,通過改變振蕩CT的充電時間來改變輸出的脈沖頻率。圖3中引腳CT和Q1、D3、D5、C5、R11構成變頻電路,穩(wěn)壓管D3、D5起到限制頻率范圍的作用。當系統(tǒng)輸出環(huán)路輸出參數變換時,UC3846芯片輸出驅動信號發(fā)生變化,驅動信號累加和AB_SUM死區(qū)寬度改變,電容CT充電時間發(fā)生變化,改變驅動信號頻率。D5起到抑制尖峰作用,C5累加死區(qū)脈沖。
本電源系統(tǒng)設計要求額定輸出電壓80 V時諧振頻率為36 kHz,輸出電壓范圍為60 V~100 V,且開關頻率范圍限制在30 kHz~48 kHz之間,穩(wěn)壓管D3限制工作頻率。
2.2 雙閉環(huán)控制回路設計
因為系統(tǒng)需要輸出電壓、電流的精確控制,所以采用雙閉環(huán)控制。電壓環(huán)路和電流環(huán)路如圖3中所示。其中,電壓外環(huán)的輸出作為電流內環(huán)的基準值。電流環(huán)路采用“電壓回縮”設計,即通過調整電壓參考值,保持輸出電流恒定,滿足恒流要求。具體電路如圖4所示,電壓基準值V_REF首先由ARM9數字控制器給定V_SET。V_SET即是最終需要的輸出電壓,經電平轉換后得到恒定的電壓基準值V_RRF,電流基準值也是如此。但V_REF同時受到I_REF影響,在圖4中,當電流給定,I_SET增大時,I_REF同比例增大,運放IC12輸出為負,Q1導通,“電壓回縮”電路工作,電阻Rss被接入電路,與V_REF后級分壓電路并聯, 使得V_REF分壓減小,輸入UC3846芯片內部的電壓基準值降低,保持恒流輸出。這樣通過在數字芯片中調整V_REF和I_REF滿足了電動汽車各階段的充電電壓、電流需求。
2.3 系統(tǒng)保護電路設計
充分利用芯片shutdown引腳,當其電壓低于0.5 V時,芯片內部關閉驅動信號輸出,LLC半橋電路停止工作,實現系統(tǒng)保護。保護電路主要是充電電路過壓、過流保護,其他保護(如溫度等)此處不再盡述。因為電源系統(tǒng)是大功率輸出,當發(fā)生短路故障時,系統(tǒng)流過的電流將非常大,對整個系統(tǒng)及人員的危害會非常巨大。因此,過壓、過流保護非常重要。整機系統(tǒng)輸出端過壓、過流保護電路設計如圖5所示。
在圖5中,外圍電路實時檢測充電器輸出電壓、電流等電氣參數,電壓、電流經過分壓和數字處理后與保護設定值比較。當系統(tǒng)輸出電壓、電流超出保護設定值時,主控芯片shutdown引腳被觸發(fā),以保護后級電路。
3 系統(tǒng)實例測試及結果
為驗證所設計充電控制系統(tǒng)的正確性和可靠性,在一臺實驗樣機上進行了相關測試。樣機LLC諧振具體主要參數如下:
(1)輸入電壓:
Vdcmin=390 V,Vdcmax=410 V,Vdc=400 V;
(2)輸出電壓:
Vomin=60 V,Vomax=100 V,Vo=80 V;
(3)空載輸出功率:Pe=3 000 W;
(4)滿載輸出功率:
Po=(Vomax+Vf)Io=(100+0.8)×33.3 W=3.356 6 kW;
(5)諧振頻率:fr=36 kHz;
(6)正常工作頻率區(qū)間:30 kHz~48 kHz。
通過理論分析,設計LLC諧振參數分別近似取為:Lr=58 μH,Lm=168 μH,Cr=330 nF,變壓器匝比n=2.562 5,原邊近似取14匝,副邊6匝,選擇EE70/32型磁芯。LLC諧振半橋的充電器整機系統(tǒng)測試結果如圖6所示,圖6(a)是樣機輸出短路測試曲線,圖6(b)是系統(tǒng)輸出電壓/電流測試和整機效率曲線。其中,電壓/電流波形橫坐標是時間,縱坐標是幅值,短路測試中輸出電流、電壓分別為200A/格、20V/格,帶載電壓調節(jié)測試中電流、電壓為20A(V)/格。圖6中的短路輸出測試表明(實際測試時是3個模塊并聯):系統(tǒng)短路時,電流急劇上升(最高接近600 A),過流保護電路工作,芯片頻繁重新啟動,維持15 A低電流輸出。從系統(tǒng)電壓測試和效率測試結果看出,樣機在限頻模式下能夠實現輸出電壓/電流的連續(xù)調節(jié),且調節(jié)過程平穩(wěn)光滑,測試結果以98 V~58 V為例。另外,效率曲線表明,整機系統(tǒng)效率維持在92%以上的較高水平。相比于小功率LLC諧振電源高效率特性,本設計能夠在大功率場合也能保持較高的效率,具有擴展性。
本文針對LLC型半橋高效率電動汽車充電器,在對電動汽車充電原理和LLC半橋工作過程的分析基礎上,設計了以UC3846和ARM9為核心的控制電路,實現電源系統(tǒng)電壓/電流輸出的寬范圍調節(jié),滿足各階段充電需求和智能控制。并且采用變頻控制,充分利用LLC諧振網絡的軟開關特性實現電源系統(tǒng)的高效率輸出。設計的樣機運智能化程度高,運行可靠,滿足要求。
參考文獻
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