0 引言

    隨著科技的發(fā)展，專用測試設(shè)備越來越難滿足測試的需求，暴露出很多弊端^[1]。在20世紀80年代中期，以美軍為例，各類專用自動測試設(shè)備多達兩千多種，總數(shù)超過30萬臺，每年專用自動化測試設(shè)備的開發(fā)費用就超過10億美金^[2]。美軍在80年代制定了“通用自動測試設(shè)備”計劃，旨在建立符合“自動化、標準化和通用化”標準的測試保障平臺，達到降低研制費用、提高綜合診斷測試結(jié)果對的目的^[3]。轉(zhuǎn)臺作為導(dǎo)彈、飛機等飛行器的重要測試工具，相關(guān)性能的要求也隨之越來越高^[4-5]。本文設(shè)計一種通用測試轉(zhuǎn)臺，通過對不同的標準硬件進行組合和專用機構(gòu)的調(diào)整，以適應(yīng)多種導(dǎo)彈進行測試^[6]。

    傳統(tǒng)的專用測試轉(zhuǎn)臺往往只面向一種類型的導(dǎo)彈進行測試，在設(shè)計其控制系統(tǒng)時也只需考慮一種情況，因此其控制系統(tǒng)相對比較簡單，利用傳統(tǒng)PID控制即可實現(xiàn)^[7-10]。而在進行通用測試轉(zhuǎn)臺的控制系統(tǒng)設(shè)計時，需考慮在更換不同導(dǎo)彈類型之后控制系統(tǒng)所受到的影響，在更換導(dǎo)彈之后，系統(tǒng)的很多參數(shù)都會發(fā)生變化，普通PID控制無法適應(yīng)變參數(shù)控制系統(tǒng)。與傳統(tǒng)PID控制方式相比，模糊控制適合于那些難以建立精確數(shù)學(xué)模型、具有非線性和大滯后過程的控制系統(tǒng)^[11-17]。本文著重研究變負載情況對通用測試轉(zhuǎn)臺控制系統(tǒng)的影響，同時提出了模糊自適應(yīng)PID控制方法^[18-20]，以實現(xiàn)轉(zhuǎn)臺控制系統(tǒng)針對不同負載的自整定，最終實現(xiàn)對控制系統(tǒng)性能的提升。

1 通用測試轉(zhuǎn)臺系統(tǒng)結(jié)構(gòu)及硬件設(shè)計

    轉(zhuǎn)臺是機彈鏈路系統(tǒng)專用測試工裝，用于吊艙、導(dǎo)彈在水平、垂直、滾轉(zhuǎn)的姿態(tài)調(diào)整，主要完成3個自由度的測試。由于不同類型導(dǎo)彈的長度、質(zhì)量及直徑的不同，在進行轉(zhuǎn)臺硬件設(shè)計時，需要考慮其通用性。

    通用測試轉(zhuǎn)臺的升降裝置由多級剪叉式機構(gòu)構(gòu)成，利用雙液壓缸進行驅(qū)動，升降高度范圍為1.2～3 m，可適應(yīng)不同類型導(dǎo)彈垂直方向的高度要求。水平裝置由伺服電機、蝸輪蝸桿結(jié)構(gòu)、轉(zhuǎn)盤軸承構(gòu)成，通過控制伺服電機接收來自測控系統(tǒng)的指令，帶動蝸輪蝸桿進行工作，蝸輪蝸桿經(jīng)小齒輪將力矩傳遞至回轉(zhuǎn)支撐裝置(轉(zhuǎn)盤軸承)的大齒輪上，回轉(zhuǎn)支撐在大齒輪的帶動下，驅(qū)動水平回轉(zhuǎn)工作臺進行回轉(zhuǎn)動作。滾轉(zhuǎn)裝置由伺服電機和專用齒輪構(gòu)成，專用齒輪可進行靈活調(diào)節(jié)以適應(yīng)不同直徑的導(dǎo)彈進行滾轉(zhuǎn)。通用測試轉(zhuǎn)臺系統(tǒng)框圖如圖1所示，3個自由度控制均有手動、自動控制，同時上位機界面可實時監(jiān)控各軸運行情況以及當前所處位置。

2 轉(zhuǎn)臺系統(tǒng)軟件設(shè)計

    依據(jù)整個設(shè)備控制時的3層結(jié)構(gòu)設(shè)計，系統(tǒng)實現(xiàn)時的軟件結(jié)構(gòu)如圖2所示。

    由圖2可以看出，整個軟件設(shè)計時分四大部分：上層應(yīng)用軟件、實驗運動驅(qū)動、TRIO底層電機驅(qū)動、PLC手動控制。其中TRIO底層電機驅(qū)動軟件直接與各電機驅(qū)動器進行連接，實現(xiàn)電機的直接控制，該部分性能的好壞直接決定了通用測試轉(zhuǎn)臺的性能。實驗運動驅(qū)動部分針對多種類型導(dǎo)彈實際應(yīng)用需求，開發(fā)通用的接口程序。為方便操作人員的使用，轉(zhuǎn)臺還加入了手動操作功能，實現(xiàn)該操作功能的是PLC手動控制程序。該程序接收來自現(xiàn)場的各按鈕和傳感器信號，并將其通過485通信方式傳遞給TRIO底層電機驅(qū)動軟件，底層電機驅(qū)動軟件根據(jù)收到的相應(yīng)操作指令，手動操作各電機的運行。在實際測試過程中，直接操作的是上層應(yīng)用軟件，在該軟件中，通過與專用的DLL程序進行交互，開展相應(yīng)的實驗工作。DLL庫文件接收上層應(yīng)用軟件的指令，并實時經(jīng)網(wǎng)線傳遞給TRIO底層電機驅(qū)動軟件，從而完成一個完成的控制流程。實際軟件運行流程如圖3所示。

3 系統(tǒng)建模及控制器設(shè)計

3.1 系統(tǒng)搭建

    影響通用測試轉(zhuǎn)臺控制系統(tǒng)的因數(shù)有很多，本文著重研究變負載對轉(zhuǎn)臺控制系統(tǒng)的影響。當負載發(fā)生改變時，對轉(zhuǎn)臺3個自由度運動影響最大的是轉(zhuǎn)臺的水平回轉(zhuǎn)運動，所以研究轉(zhuǎn)臺水平回轉(zhuǎn)控制系統(tǒng)尤為重要。首先需要對控制系統(tǒng)進行建模分析，以便能夠更加準確深入地了解變負載對水平回轉(zhuǎn)控制系統(tǒng)的影響。

    轉(zhuǎn)臺水平回轉(zhuǎn)控制系統(tǒng)對象是電機，其數(shù)學(xué)模型如圖4所示。

    以電樞電壓U(s)為輸入變量，以專用齒輪轉(zhuǎn)速n₂(s)為輸出變量，其傳遞函數(shù)為：

    由式（4）可知，系統(tǒng)總的轉(zhuǎn)動慣量對傳遞函數(shù)有很大影響。在進行不同類型彈體測試時，彈體質(zhì)量不同，造成系統(tǒng)慣量不同。針對慣量不斷變化的控制系統(tǒng)，普通PID控制無法實現(xiàn)快速穩(wěn)定的調(diào)節(jié)，因此需要一種能夠針對不同慣量實現(xiàn)PID自整定的控制方法。本文提出了一種模糊自適應(yīng)PID控制，以誤差e和誤差變化率ec作為輸入，利用模糊規(guī)則在線對PID參數(shù)進行修正以滿足不同負載下的e和ec對PID參數(shù)自整定的需求，從而消除由負載變化所引起的系統(tǒng)振蕩，并提高系統(tǒng)響應(yīng)速度。

3.2 模糊PID控制策略介紹及控制器設(shè)計

    模糊PID控制器由兩個部分組成：傳統(tǒng)PID控制器和模糊化模塊。PID模糊控制的首要任務(wù)是找出PID的3個參數(shù)與位置誤差e和誤差變化率ec之間的模糊關(guān)系，在運行中不斷檢測e和ec，根據(jù)確定的模糊控制規(guī)則來對3個參數(shù)進行在線調(diào)整，滿足不同e和ec時對3個參數(shù)的不同要求。控制器結(jié)構(gòu)圖如圖5所示。

    其控制器表達式為：

4 系統(tǒng)仿真分析

    為驗證模糊自適應(yīng)PID控制可以更好地適應(yīng)不同負載下控制系統(tǒng)快速穩(wěn)定的調(diào)節(jié)，根據(jù)前面所建立的系統(tǒng)模型，在MATLAB中構(gòu)建SIMULINK仿真，圖6為系統(tǒng)仿真模型。圖7為不同負載下傳統(tǒng)PID控制和模糊自適應(yīng)PID控制的控制效果對比圖。

    由圖7可知，在不同負載條件下，兩種控制方式的響應(yīng)速度不同，傳統(tǒng)PID控制的響應(yīng)時間總是高于模糊自適應(yīng)PID控制。在負載為1 t時，傳統(tǒng)PID控制的系統(tǒng)響應(yīng)時間比模糊自適應(yīng)PID控制高0.273 s；負載為2 t時，傳統(tǒng)PID控制的系統(tǒng)響應(yīng)時間比模糊自適應(yīng)PID控制高多0.284 s；負載為3 t時，傳統(tǒng)PID控制的系統(tǒng)響應(yīng)時間比模糊自適應(yīng)PID控制高0.385 s。經(jīng)分析可知，相對于傳統(tǒng)PID控制，模糊自適應(yīng)PID控制在變負載情況下可迅速做出調(diào)整以適應(yīng)當前負載，保證系統(tǒng)響盡可能小地受負載的影響。

5 結(jié)論

    本文所設(shè)計的通用測試轉(zhuǎn)臺可以對多種類型導(dǎo)彈進行測試，有效降低了專用轉(zhuǎn)臺的研制費用及研制周期，同時提高了測試設(shè)備的適應(yīng)性、靈活性和可拓展性。通過對比傳統(tǒng)PID控制和模糊自適應(yīng)PID控制可知，在變負載的情況下，模糊自適應(yīng)PID控制通過檢測到由負載變化所引起的位置誤差及誤差變化率，快速調(diào)整系統(tǒng)PID參數(shù)，使系統(tǒng)的響應(yīng)速度盡可能小地受到影響，對被控對象的非線性和時變性具有一定的適應(yīng)能力，從而保證系統(tǒng)快速穩(wěn)定地運行。

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作者信息：

郭彥青1，段志強1，王  龍2，高宏偉1，李  賽1，林炳乾1

(1.中北大學(xué) 機械工程學(xué)院，山西 太原030051；2.華北計算機系統(tǒng)工程研究所，北京100083）